Un four industriel est un équipement thermique utilisé dans la production industrielle pour chauffer des matériaux ou des pièces en utilisant la chaleur générée par la combustion de combustible ou la conversion d'énergie électrique. D'une manière générale, une chaudière est également un four industriel, c'est-à-dire un équipement thermique qui utilise la chaleur générée par la combustion de combustible ou la conversion d'électricité pour chauffer des matériaux ou des pièces dans la production industrielle. Cependant, il n’est généralement pas inclus dans le domaine d’application des fours industriels. Les principaux composants d'un four industriel comprennent : la maçonnerie du four industriel, le système d'échappement du four industriel, le préchauffeur du four industriel et le dispositif de combustion du four industriel.
La création et le développement de fours industriels jouent un rôle très important dans le progrès humain. Sous la dynastie Shang, la Chine a développé un four de fusion de cuivre relativement complet, avec une température du four de 1200 degrés et un diamètre intérieur de 0,8 mètre. Au printemps, à l'automne et dans les Royaumes combattants, les gens maîtrisaient davantage la technologie consistant à augmenter la température des fours sur la base des fours de fusion du cuivre, produisant ainsi de la fonte. En 1794, une coupole cylindrique fut introduite pour faire fondre la fonte dans le monde. En 1864, le français P. ┵ Martin fit appel au britannique K W. Siemens a construit * * * des fours ouverts pour la fabrication d'acier utilisant le chauffage au gaz, sur le principe des fours régénératifs. Il utilise une chambre de stockage de chaleur pour préchauffer l'air et le gaz à haute température, garantissant ainsi une température supérieure à 1 600 degrés requise pour la fabrication de l'acier. Vers 1900, l'approvisionnement en électricité devint progressivement suffisant et divers fours à résistance, fours à vide, fours à arc électrique et fours à induction à noyau commencèrent à être utilisés.
Dans les années 1950, les fours à induction sans noyau se sont développés rapidement. Plus tard, des fours à faisceaux d'électrons sont apparus, qui utilisaient des faisceaux d'électrons pour impacter des combustibles solides et améliorer le chauffage de surface et la fusion de matériaux à point de fusion élevé. Le four utilisé pour le chauffage du forgeage a longtemps été un four de forgeage manuel, avec un espace de travail constitué d'une rainure concave remplie de charbon. L'air de combustion est fourni par la partie inférieure de la rainure et la pièce est enfouie dans le charbon pour être chauffée. Ce type de four a un faible rendement thermique, une mauvaise qualité de chauffage et ne peut chauffer que de petites pièces. À l'avenir, il s'est développé en un four à chambre semi-fermé ou entièrement fermé en briques réfractaires. Il peut utiliser du charbon, du gaz ou du pétrole comme combustible, ou de l'électricité comme source de chaleur, et les pièces sont chauffées dans le four.
Afin de faciliter le chauffage de grandes pièces, des fours de type chariot adaptés au chauffage des lingots et des billettes d'acier ont vu le jour, et des fours de type puits ont également été introduits pour chauffer de longues barres. Après les années 1920, divers types de fours mécanisés et automatisés sont apparus qui pourraient améliorer la productivité des fours et les conditions de travail. Avec le développement des ressources en combustibles et les progrès de la technologie de conversion des combustibles, le combustible destiné aux fours industriels est progressivement passé des combustibles solides tels que le charbon en morceaux, le coke et la poudre de charbon aux combustibles gazeux et liquides tels que le gaz de production, le gaz urbain, le gaz naturel. , diesel et fioul. Différents dispositifs de combustion adaptés au combustible utilisé ont également été développés. Il existe différents types de fours industriels utilisés dans l’industrie mécanique. Dans l'atelier de coulée, on trouve des cubilots, des fours à induction, des fours à résistance, des fours à arc électrique, des fours sous vide, des fours à sole ouverte, des fours à creuset, etc. pour la fusion des métaux ; Il existe des fours de séchage de sable, des fours de séchage de ferroalliages et des fours de recuit de coulée pour la cuisson de moules en sable.
L'atelier de forgeage dispose de divers fours de chauffage pour le chauffage avant forgeage des lingots ou billettes d'acier, ainsi que de fours de traitement thermique pour la détente après forgeage. Dans l'atelier de traitement thermique des métaux, il existe divers fours de traitement thermique de recuit, de normalisation, de trempe et de revenu qui améliorent les propriétés mécaniques des pièces. Dans l'atelier de soudage, il existe des fours de préchauffage avant soudage et des fours de revenu après soudage pour les pièces soudées. L'atelier de métallurgie des poudres dispose de fours de chauffage pour les métaux frittés. Les fours industriels sont également largement utilisés dans d'autres industries, telles que les fours de fusion de métaux, les fours de frittage de minerai et les fours à coke dans l'industrie métallurgique ; Fours de distillation et de craquage dans l'industrie pétrolière ; Fours pour l'industrie du gaz ; Fours à ciment et fours de fusion et de recuit de verre dans l'industrie des silicates ; Fours de cuisson dans l'industrie agroalimentaire, etc.